引言

鈦合金具有比強度高、耐腐蝕性能和低溫性能好及熱強度高等優(yōu)點(diǎn)，是航空航天工業(yè)中廣泛使用的材料［1］。國內航空、航天及軍工等行業(yè)已經(jīng)開(kāi)展了對鈦合金材料高速銑削的研究和應用，加工零件以結構件為主，主要解決加工效率和刀具耐用度的問(wèn)題［2］。

TB18鈦合金是西部超導公司與國內高校、科研院所合作開(kāi)發(fā)的一種新型近β鈦合金，其名義成分為T(mén)i-5Al-5Mo-5V-6Cr-1Nb-0.5Fe，經(jīng)熱處理后該合金的斷裂韌性與傳統高強度合金保持同一水平，但靜強度更高，同時(shí)具有良好的淬透性［3］。該材料的特點(diǎn)是高強度（1300MPa）、高黏性和高韌性，比常用的TC4、TC18、TC21材料的可加工性更差。由于目前國內外缺少對該材料的加工刀具和切削技術(shù)的針對性研究，市場(chǎng)上暫無(wú)合適的加工TB18鈦合金高效切削刀具，嚴重制約TB18材料的加工效率。

本文從TB18鈦合金的銑削和鉆削兩類(lèi)典型刀具出發(fā)，開(kāi)展刀具的結構選型和切削參數試驗研究，改進(jìn)刀具結構，制定粗、精加工最優(yōu)刀具選用方案，并進(jìn)行試驗驗證，達到提升TB18鈦合金加工效率、提高刀具使用壽命的目標。該研究為T(mén)B18新型鈦合金材料的切削加工提供了一定的參考。

2、TB18材料切削加工問(wèn)題分析

由于新型超高強度鈦合金材料TB18的化學(xué)成分中金屬元素Mo，Cr，V以及稀有元素Nb的存在，使TB18鈦合金材料相對于常用TC4，TC18，TC21鈦合金的可加工性能極差，尤其在熱處理后材料抗拉強度達到σｂ＝1315MPa時(shí)。對TB18鈦合金材料（熱處理后）的切削性能開(kāi)展研究，根據粗、精加工選取不同類(lèi)型的通用鈦合金刀具進(jìn)行試驗，刀具的切削參數及刀具使用壽命見(jiàn)表1。

與常用的TC4、TC18、TC21材料切削過(guò)程對比，銑削、鉆削TB18材料時(shí)主要面臨的問(wèn)題有：

①銑削加工刀具（可轉位刀片式快進(jìn)給、整硬合金銑刀等通用機械加工刀具）磨損快，易崩裂，刀具壽命極低。同等切削條件下與加工常用鈦合金的刀具壽命相比，粗加工快進(jìn)給銑刀片壽命縮短了50％~80％，精加工整硬合金銑刀壽命縮短67％～83％。經(jīng)分析，刀具失效方式為月牙洼、積屑瘤導致的快速燒蝕和崩刃（見(jiàn)圖1）。

②鉆削加工時(shí)材料難以斷屑（見(jiàn)圖2），刀具刃口切屑黏結且容易崩刃，Ｕ鉆（?20mm）加工孔深９0mm的內孔需要更換三次刀片才能完成，刀片壽命短，使用過(guò)程需頻繁更換，加工效率極低。

③銑削加工效率更低。粗加工快進(jìn)給銑刀切削線(xiàn)速度為20~30m/min，為常用鈦合金加工刀具的30％，進(jìn)給速度150~400mm/min，為常用鈦合金加工刀具的25％~30％，加工效率大幅降低，精加工整硬合金銑刀的加工工藝參數也遠低于常規鈦合金刀具。

通過(guò)試驗發(fā)現，導致加工TB18材料的各類(lèi)刀具失效的主要形式為刀具快速磨損和燒蝕。經(jīng)初步分析，與通用鈦合金相比，TB18材料具有更高的黏性，極易產(chǎn)生切削熱，且由于加工過(guò)程未得到充分冷卻，加劇了刀具的黏結和燒蝕，造成刀具失效。

3、試驗研究

3.1試驗方案

為了提高TB18材料的加工效率與刀具壽命，針對不同的加工工況開(kāi)展刀具選型試驗，以提高加工效率和刀具壽命為目標，優(yōu)化刀具結構，并通過(guò)試驗確定加工工藝參數。

3.1.1銑削工序粗加工

在使用大直徑?80mm、主偏角12°的快進(jìn)給銑刀進(jìn)行粗加工時(shí)，做出以下改進(jìn)：①為提高刀片壽命，降低切削刃與工件的接觸面積，將原有快進(jìn)給刀具7°的主偏角增加為９°；②為解決材料高黏、刀具易燒蝕問(wèn)題，優(yōu)選牌號2000Ti新型切削液，減小銑削過(guò)程中的切削熱；③為避免切削抗力大造成毛料振動(dòng)過(guò)高、刀片崩碎情況的發(fā)生，調整刀具軸向前角為11°，徑向前角為6.5°，保證切削過(guò)程穩定。

3.1.2銑削工序精加工

以原先試驗使用的?25mm硬質(zhì)合金立銑刀為例，由于TB18鈦合金的高強、高黏特性，試驗過(guò)程中極易產(chǎn)生刀具振動(dòng)以及大量切削熱，為避免刀具失效，提高精加工效率，本文對傳統刀具進(jìn)行結構改進(jìn)，設計了密齒前波刃整體硬質(zhì)合金銑刀（見(jiàn)圖3）。

具體改進(jìn)為：①通過(guò)公式Ｆ＝f_z×Ｎ×Ｚ可以看出，在進(jìn)給速度不變的情況下，增加齒數可以減小每齒進(jìn)給量，延長(cháng)刀具壽命，因此將齒數從4齒更改為6齒；②為了增強斷屑能力，將前刀面變?yōu)榍安ㄈ械毒呓Y構；③選擇Co含量為10％的整體硬質(zhì)合金材料，以平衡刀具的韌性和耐磨性；④選用AlTiＮ基多層涂層增加刀具的耐磨性；⑤設計多孔內冷結構，加強冷卻效果，減小切削熱。

3.1.3鉆削加工

由于TB18鉆孔時(shí)高黏、高強鈦屑不易排出，冷卻無(wú)法及時(shí)到達切削部位，刀尖易燒傷崩齒，甚至刀體斷裂。根據上述加工特點(diǎn)，以直徑20mm為區分，擬進(jìn)行如下技術(shù)選型和設計優(yōu)化。對于Ｄ≤20mm的孔加工：①采用整體硬質(zhì)合金鉆頭（見(jiàn)圖4），鉆頭采用雙刃帶設計，提高刀具的穩定性；②刀體排屑槽螺旋角采用12°結構設計且齒槽拋光處理，減少鈦屑與刀體接觸面，降低摩擦，減小切削熱；③加大倒錐度為0.25/100，減小鉆頭與孔壁的摩擦；④加大內冷孔，提高冷卻效果和排屑能力；⑤優(yōu)選AlCrＺｒ基涂層增加刀具的耐磨性。

對于Ｄ＞20mm的孔加工：①采用可轉位Ｕ鉆，刀片采用復合涂層，增加刀片耐磨性；②配備12ｂａｒ以上冷卻液壓力，提高切削冷卻效果；③孔加工方式選用切削量逐層遞減的切削方式，前1/3孔深處加大每齒進(jìn)給量，提高加工效率，后2/3采用逐層遞減，提高耐磨性；④周邊刀片和中心刀片采用不同材質(zhì)，所用中心刀片能夠實(shí)現逐步進(jìn)刀方式，達到切削力均勻分布；周邊刀片采用Ｗｉｐｅｒ技術(shù)，以提高孔壁質(zhì)量（見(jiàn)圖5）。

3.2試驗結果

采用快進(jìn)給銑刀在5Ａ3Ｐ重型切削機床上進(jìn)行銑削試驗，優(yōu)化后的刀具可適應更大的每齒進(jìn)給量，對切削加工參數進(jìn)行優(yōu)化后，切削效率和刀具壽命均有所提升（見(jiàn)表2）。優(yōu)化后刀具的切削線(xiàn)速度可達40m/min，刀具的斷屑效果、切削力和振動(dòng)等均得到明顯改善（見(jiàn)表3）。

優(yōu)化后的硬質(zhì)合金鉆頭壽命由原來(lái)的15min提升到60min，孔壁比原先更光滑（見(jiàn)表4）。優(yōu)化后的Ｕ鉆壽命從20min/把提升至50min／把，是原先的2.5倍，孔壁更光滑（見(jiàn)表5）。

3.3對比分析

通過(guò)試驗前后數據對比，優(yōu)化后的TB18鈦合金刀具加工效率及壽命均有所提升。

效率提升：TB18鈦合金粗銑快進(jìn)給銑刀的金屬去除率從32.6cm3/min提升至50.4cm3/min，提升至原來(lái)的1.5倍；精銑硬質(zhì)合金立銑刀切削線(xiàn)速度從26.3m/min提升至40.035m/min，提升至原來(lái)的1.5倍。

壽命提升：用于TB18材料粗銑的快進(jìn)給銑刀刀具壽命從60min/把提升了９0min/把，提升了1.5倍；硬質(zhì)合金銑刀的刀具壽命從30min/把提升了83min/把，提升了2.8倍；硬質(zhì)合金鉆頭壽命從15min提升至60min，提升了4倍；Ｕ鉆壽命從20min/把提升了50min/把，提升了2.5倍。

4、結語(yǔ)

通過(guò)刀具切削對比試驗對新型鈦合金TB18的切削性能進(jìn)行研究，分析刀具的主要失效形式，優(yōu)化改進(jìn)刀具結構并合理選取切削參數，得出以下主要結論。

（1）與通用鈦合金的切削加工相比，TB18材料具有更高的黏性，極易產(chǎn)生切削熱，刀具失效的主要形式為刀具快速磨損和燒蝕。

（2）對典型鉆削、銑削刀具進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，經(jīng)試驗驗證，改進(jìn)后的刀具可有效降低切削過(guò)程中摩擦熱的產(chǎn)生，刀具壽命提升明顯。

（3）為提高生產(chǎn)效率、降低加工成本，本文對切削參數進(jìn)行優(yōu)化。試驗結果表明，優(yōu)化后的切削參數可以使加工效率得到有效提升，驗證了切削參數優(yōu)化方案的可行性，為今后TB18材料的加工提供一定的參考。

參考文獻

［1］劉瑩瑩，陳子勇，金頭男，等.600℃高溫鈦合金發(fā)展現狀與展望［Ｊ］.材料導報，2018，32（11）：1863－1883．

［2］付秀麗，艾興，張松，等.航空整體結構件的高速切削加工［Ｊ］.工具技術(shù)，2006，40（3）：80－83．

［3］李少強，弓站朋，李輝，等.TB18鈦合金熱變形行為及動(dòng)態(tài)再結晶機制［Ｊ］.稀有金屬材料與工程，2020，4９（９）：3045－3051．

第一作者：姜怡君，工程師，中航西安飛機工業(yè)集團股份有限公司，71008９西安市

ＦｉｒｓｔＡｕｔｈｏｒ：ＪｉａｎｇＹｉｊｕｎ，Ｅｎｇｉｎｅｅｒ，ＡVＩＣＸｉ′ａｎＡｉｒCrａｆｔＩｎ-ｄｕｓｔｒｙＧｒｏｕｐＣｏMPaｎｙＬｔｄ.，Ｘｉ′ａｎ71008９，Ｃｈｉｎａ