鈦合金作為一種新興結構材料，因其具有高的比強度、耐腐蝕性、耐高溫性，被廣泛應用于航空航天等高端工業(yè)領(lǐng)域［1］。近年來(lái)，隨著(zhù)我國航空航天事業(yè)的快速發(fā)展及航空航天制造技術(shù)水平的整體提升，對緊固件用鈦合金材料的需求量越來(lái)越大，鈦合金緊固件代替大部分比強度低的鋼制緊固件后，對飛行器的減重效果非常顯著(zhù)，目前我國自主研發(fā)的鈦合金緊固件已在重要領(lǐng)域獲得了大量的工程應用［2-3］。因此，強度高、穩定性好的鈦合金緊固件在當前形勢下有著(zhù)巨大的市場(chǎng)空間［4］。

TC4鈦合金具有良好的力學(xué)性能和工藝性能，被廣泛用來(lái)制造各種航空航天用棒絲材，同時(shí)由于該材料具有高比強度和與復合材料電位特性相近的特點(diǎn)，已經(jīng)逐步替代鋼材料和鎳基材料，在航空航天緊固件領(lǐng)域獲得了廣泛應用［5-6］。隨著(zhù)TC4鈦合金加工緊固件用途的不斷拓寬，一些國內外的航空公司對其提出了力學(xué)性能要求［7］，而這一要求需采用固溶時(shí)效工藝來(lái)滿(mǎn)足，固溶時(shí)效處理可以提高合金的強度、塑性等力學(xué)性能，從而發(fā)揮其綜合優(yōu)越性［8］。TC4鈦合金屬于典型的雙相熱強鈦合金，其力學(xué)性能在很大程度上取決于微觀(guān)組織，而TC4鈦合金的相結構(α相、β相、α'相、α″相以及ω相)與微觀(guān)組織形貌隨著(zhù)變形工藝和熱處理制度的改變而改變。目前國內外對緊固件用TC4鈦合金的研究主要側重于熱穩定性能的研究［9］。

Patia等［10］采用不同固溶時(shí)效處理，得出淬火延遲時(shí)間從30s增加到70s，α相含量隨之增加，導致固溶處理后材料的強度和硬度降低［11］。

本文通過(guò)對航天緊固件用TC4鈦合金絲材進(jìn)行固溶時(shí)效處理［12］，研究延時(shí)淬火時(shí)間對固溶時(shí)效后組織與性能的影響規律，以期為特殊用飛機零件的生產(chǎn)提供組織和性能依據。

1、試驗材料與方法

1.1試驗材料

采用φ5.1mm的TC4鈦合金絲材作為試驗用料，該絲材經(jīng)真空自耗熔煉、開(kāi)坯、三火鍛造、兩火軋制、拉絲制成，其鑄錠化學(xué)成分符合GB/T3620.1-2016《鈦及鈦合金加工產(chǎn)品化學(xué)成分》的要求(見(jiàn)表1)。

1.2試驗方法

取φ5.1mm×300mm的試樣12支，其中6支進(jìn)行固溶+延時(shí)淬火處理(ST)，剩余6支進(jìn)行固溶時(shí)效+延時(shí)淬火處理(STA)。固溶+延時(shí)淬火熱處理制度:

6支試樣于940℃裝爐，待爐溫升至940℃后保溫1h，取出后流水冷卻，延遲淬火時(shí)間分別為0(不延時(shí)，出爐直接流水淬)、2、4、6、8、10s;固溶時(shí)效+延時(shí)淬火熱處理制度:6支試樣于940℃裝爐，待爐溫升至940℃保溫1h后，爐冷到540℃時(shí)效6h，取出后流水冷卻，延遲淬火時(shí)間分別為0、2、4、6、8、10s。

為防止試樣在熱處理過(guò)程中出現彎折，熱處理時(shí)需保持試樣水平置于爐內耐火磚上。試樣熱處理后打磨拋光至表面無(wú)氧化層，在試樣不同位置取樣，分別進(jìn)行顯微組織、室溫拉伸、剪切性能檢測。顯微組織采用OLYMPICSPLAG3光學(xué)顯微鏡檢測，拉伸和剪切試驗采用INSTＲON8985萬(wàn)能試驗機，拉伸速率為0.4mm/min，最大試驗力為250kN。

2、試驗結果與討論

2.1延時(shí)淬火對顯微組織的影響

2.1.1固溶+延時(shí)淬火

TC4合金絲材固溶+延時(shí)淬火后的顯微組織如圖1所示?？梢钥闯?，由于固溶溫度稍低于相變點(diǎn)溫度，α相并沒(méi)有完全轉變?yōu)棣孪?，冷卻后組織中仍有初生α相。隨著(zhù)延時(shí)淬火時(shí)間的增加，顯微組織中初生α相含量逐漸減少，β轉逐漸增多，晶粒尺寸逐漸增大。延時(shí)淬火時(shí)間為0～6s(見(jiàn)圖1(a～d))時(shí)，組織形態(tài)為等軸組織，由初生α相(占比約為90%)和α'相組成，未發(fā)現β轉組織，無(wú)次生α相析出;延時(shí)淬火時(shí)間為8s(見(jiàn)圖1(e))時(shí)，β轉開(kāi)始析出，組織形態(tài)為等軸組織，由初生α相(占比約為70%)和細β轉組成;延時(shí)淬火時(shí)間為10s(見(jiàn)圖1(f))時(shí)，β轉明顯增多，初生α相含量急劇減少，組織形態(tài)介于等軸組織和雙態(tài)組織之間，由初生α相(占比約為50%)和粗β轉組成。

2.1.2固溶時(shí)效+延時(shí)淬火

TC4合金絲材固溶時(shí)效處理+延時(shí)淬火后顯微組織如圖2所示。

由圖2可以看出，隨著(zhù)延時(shí)淬火時(shí)間的增加，顯微組織中初生α相含量逐漸減少，β轉逐漸增多，晶粒尺寸逐漸增大。延時(shí)淬火時(shí)間為0～4s(見(jiàn)圖2(a～c))時(shí)，組織形態(tài)為等軸組織，主要由細小的初生α相(占比約為50%)和時(shí)效α相組成;延時(shí)淬火時(shí)間為6s(見(jiàn)圖2(d))時(shí)，晶粒尺寸異常增大，β轉開(kāi)始析出次生α相，隨著(zhù)延時(shí)淬火時(shí)間的增加，β轉析出次生α相的數量增加，且次生α相寬度逐漸增大。

對比TC4合金絲材固溶+延時(shí)淬火和固溶時(shí)效+延時(shí)淬火后的顯微組織可以發(fā)現，固溶時(shí)效后顯微組織中有較高含量的強化相，包括次生α相和時(shí)效α相，同時(shí)晶粒尺寸也更小。

2.2延時(shí)淬火對力學(xué)性能的影響

鈦合金的性能與其微觀(guān)組織形貌有著(zhù)密不可分的聯(lián)系。延時(shí)淬火時(shí)間對TC4合金絲材固溶和固溶時(shí)效后強度的影響如圖3所示，可以看出，固溶時(shí)效后材料強度明顯大于固溶后強度，這是因為時(shí)效過(guò)程中析出的過(guò)渡相(α'相、α″相和ω相)作為強化相會(huì )增加材料的強度。對于固溶和固溶時(shí)效態(tài)，隨著(zhù)延時(shí)淬火時(shí)間的增加，強度值均呈現減小趨勢，這是因為淬火過(guò)程中發(fā)生了馬氏體相變，即同素異構轉變，合金的塑性會(huì )有所升高，強度、硬度稍有降低。

對比固溶和固溶時(shí)效在不同延時(shí)淬火時(shí)間下的強度值可以發(fā)現，固溶時(shí)效+10s延時(shí)淬火后強度與固溶+0s(未延時(shí)淬火)后強度接近，由此可以推斷，在本試驗條件下，延時(shí)淬火10s對強度的削減值基本等同于時(shí)效處理對強度的增加值。

延時(shí)淬火時(shí)間對TC4合金絲材固溶和固溶時(shí)效后塑性的影響如圖4所示，可以看出，塑性變化規律與強度變化規律大致呈現反比關(guān)系，即固溶時(shí)效后材料塑性明顯小于固溶處理后塑性，隨著(zhù)延時(shí)淬火時(shí)間的增加，塑性均呈現增大趨勢。

延時(shí)淬火時(shí)間對TC4合金絲材固溶和固溶時(shí)效后韌性的影響如圖5所示，可以看出固溶時(shí)效后材料的韌性基本大于固溶后韌性。對于固溶和固溶時(shí)效，隨著(zhù)延時(shí)淬火時(shí)間的增加，韌性逐漸減小，這是因為隨著(zhù)延時(shí)淬火時(shí)間的增加，即淬火前材料空冷的時(shí)間增加，片層狀的次生α相厚度在慢速冷卻過(guò)程中變大，形態(tài)由魏氏組織趨向于網(wǎng)籃組織，而裂紋在細片層狀組織中擴展較困難，因此斷裂韌度更高。

3、結論

1)隨著(zhù)延時(shí)淬火時(shí)間的增加，固溶和固溶時(shí)效后TC4鈦合金絲材顯微組織中初生α相含量逐漸減少，β轉逐漸增多，晶粒尺寸逐漸增大。

2)對比固溶+延時(shí)淬火和固溶時(shí)效+延時(shí)淬火后顯微組織可以發(fā)現，固溶時(shí)效后TC4鈦合金絲材顯微組織中有較高含量的強化相，包括次生α相和時(shí)效α相，同時(shí)晶粒尺寸也更小。

3)固溶時(shí)效后材料強度和韌性大于固溶后，塑性小于固溶后。

4)隨著(zhù)延時(shí)淬火時(shí)間的增加，強度和韌性均呈減小趨勢，塑性值均呈增大趨勢。

5)在本試驗條件下，延時(shí)淬火10s對強度的削減值基本等同于時(shí)效處理對強度的增加值。

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